Köszönöm a véleményt, magam is ebbe az irányba hajlok. Egy gépalapnyi -öntésképes- etalon több problémát vet fel mint az utólagos megmunkálás. Persze ez is méretfüggő, de még kis méret esetén is inkább kisebb sorozathoz tudnám elképzelni, nem egy darabhoz fejlesztendő technológiának.

Előzmény: cnv, 2017-06-04 18:45:56 [97]

Részemről sajnos nincs... Az elméleti okoskodás menne, de azzal nem vagy kisegítve. Egyébként, meg fogom próbálni egy későbbi gépen ezt az irányt is, vannak rá elképzeléseim, de amíg nincs validálva addig csak az utólagos megmunkálást tudom jó szívvel ajánlani - az bevált és nem hazudik.

Előzmény: Cs.Tamás, 2017-05-08 18:05:52 [96]

Sziasztok! Tagként új vagyok a fórumon, eddig inkább olvastam az utóbbi hónapokban, illetve úgy egy 7-8 évvel ezelőtt is... A polimer-beton kifejezetten tetszik, mint gépalap habár tapasztalatom nincs vele. Cnv topikjában felmerült az előmunkált felületek és az öntőforma etalon-felülethez rögzítése az öntés utáni síkbamarás elkerülésére. Valaki próbálkozott már hasonlóval? A méretek növelésével mind az utólagos síkbamarás, mind az etalon-felület is sok kérdést vet fel számomra. Ezért lennék kíváncsi ilyen irányú tapasztalatra - ha van. Üdv., Tamás

Ez így ebben a formában nem igaz. A hagyományos beton is lehet a célnak megfelelő, gondolj csak a völgyzáró gátakra, hidakra vagy böszme nagy gépalapokra (turbina-alapokra). Ami "alkalmatlanná" teszi, hogy olyan mint a foci. Mindenki azt hiszi, hogy ért hozzá, de kevesen tudják valóban jól csinálni. Ez is egy - nem is egyszerű - szakma.
A nanodur, ducrete stb. zsákos előkevert anyag úgynevezett "reaktív porbeton". Igazából nem beton, mivel a maximális szemcseméret legfeljebb mm nagyságrendű, de a japánok 0,1 mm-es max szemcseméretű kvarcliszttel készítettek ilyet. Alapvetően sziliátkötésű termékek, ám a hagyományos cement mellett jelentős mennyiségű mikrocement, szilikapor és/vagy metakaolin van bennük. A mikrocement szemcsemérete harmada/ötöde a normál cementének. A szilikapor/metakaolin még finomabb, egy-két nagyságrenndel kisebb szemcseméretű. Utóbbiak vízzel keverve semmit nem csinálnak, de cement társaságában kristályosodnak és nagyon tömör szerkezetet hoznak létre. Ezen kívül az ilyen zsákos cuccok agyon vannak vegyszerezve. Folyósító, stabilizátor, kötés-szabályozó, zsugorkompenzáló stb. Az összetételük természetesen gyártási titok.

Előzmény: Gabcsi5456, 2015-10-06 13:58:00 [92]

Szia! Egy kis kitérő avagy mellébeszélés. Mint korábban írtam a cementnek kémiai megfontolásból kb. 25 (tömeg)százalék víz kell, hogy tökéletesen megkössön. (Gyengébbek kedvéért 25 kg - 1 zsák- cementhez alig több, mint 6 liter víz). Azonban ha a cementhez hozzákeverjük a kb. 3x mennyiségű "sódert", a közel 100 kg száraz anyaghoz adott 6 lityi víz nemhogy földnedves de még annál is szárazabb Keveréket eredményez, gyakorlatilag bedolgozhatatlant. A "jól bevált" házi megoldás, hogy annyi vizet teszünk még hozzá, hogy képlékeny - csömöszölhető - legyen. Ám a hülye cement akkor is csak a tömegének 25%-át fogja kémiai kötéssel megfogni. A beton kötése után a bedolgozás miatti víztöbblet el fog párologni, és a helyén levegő marad. Nem egy tömör betont hanem légpórusos kőszivacsot kapunk. Minden 1 % víztöbblet kb. 3-5 % szilárdságcsökkenést okoz.
És itt térek rá a kérdésedre. A folyósítószerek (és itt betonról és nem forrasztásról van szó) lehetővé teszik, hogy alacsony vízadagolás mellett is képlékeny/folyós betont lehessen keverni. A jelenleg leginkább elterjedt szerek egyik típusa a PCE bázisú.A PCE egy hosszú molekulaláncú polimer, amire oldalláncok kapcsolódnak. A működési elve az, hogy a hosszú lánc a cement szemcsére tapad, az oldalláncok pedig süni szerűen körülveszik azt. Az oldalláncok ráadásul taszítják egymást, ezzel oldják meg, hogy a cementszemcsék ne tapadjanak össze, hanem könnyen elmozduljanak egymáshoz képest. A PCE egy gyűjtőnév. A vegyészek módosítani tudják a fő lánc hosszát, és a mellékláncok sűrűségét és hosszát is. Ráadásul olyat is tudnak csinálni, hogy egymás mellett különböző hosszúságú és sűrűségű oldalláncok álljanak valamilyen szabályos minta szerint, az elvárt hatás kedvéért. És az alap PCE-hez mindenféle egyéb vegyszert is lehet keverni (gyárilag). Tehát a variációk száma végtelen, és valóban, csak Magyarországon több tucat PCE bázisú folyósítószer van forgalomban. A gyártók/forgalmazók főleg ipari felhasználókra gondolnak, mivel az alkalmazásuk szakértelmet kíván. Ezért pl. barkácsáruházakban ne is keressetek ilyen szereket, különösen hogy a forgalmazóknál a minimális mennyiség általában a 200 kg-os hordó vagy az 1000 kg-os konténer. (Amúgy a cégem a német BASF betonadalékszereit forgalmazza, tehát ha valaki mindenáron ilyennel szeretne játszani, keressen meg magánba'. Az e-mailem publikus.)

Előzmény: Berényi József, 2015-10-06 10:50:00 [91]

http://durcrete.de/technical-data-nanodur/?lang=en

Ez alapján cementes.

Amit leírtál a hagyományos betonokra vonatkozóan, az alkalmatlanná is teszi gépágyazatok készítésére. Akkor mi a titok, van valami speciális adalék, mennyiben csökkenthető ez a tulajdonság?
A nanodur (ami egy uhpc) nevű anyagról hallottál? Ebből csinálnak gépágyakat, de beszerzése nehézkes. Ez cement kötőanyagú lehet?

Előzmény: RJancsi, 2015-10-06 09:17:00 [90]

Szia RJancsi!

A vjanos hozzászólásában linkelt Pdf-ben említik az új típusú Polikarboxilát-éter (PCE) bázisú szuper-folyósítószert. Be lehet ezt az anyagot nálunk szerezni, vagy esetleg ezek közül valamelyiket. „új generációs” folyósító
adalékszerek, mint a szulfonált-vinilkopolimer (poliakrilát, PA) bázisú és a polikarboxilát
(PC),

Előzmény: RJancsi, 2015-10-06 09:17:00 [90]

Elöljáróban tisztázzuk, hogy én cementkötésű betonokkal foglalkozom, a gyanták legfeljebb elenyésző mennyiségű kiegészítőanyagként fordulnak elő nálam. Tisztán gyanta kötőanyagú "polimer"betonokkal nem találkozom, tehát abban nem igazán vagyok jártas.
Nagyjából le is írtad a lényeget. A gyanták molekulái megkötés alatt/után nem kristályosodnak, hanem hosszú térhálóvá kapcsolódnak. Inkább hasonlítanak egy extrém sűrű folyadékra mint merev anyagra. Ha tartós terhelés éri őket (akár a saját önsúlyuk), akkor idővel engednek a terhelésnek és maradandó alakváltozást szenvednek. A cementkötésben szilikát kristályok keletkeznek, amik nagyságrendekkel merevebbek a polimernél. Nagy terhelés és hosszú idő alatt ezek is maradandó alakváltozást mutatnak, de olyan elenyésző mértékben, hogy egy épületnél (gépalapnál) a használati idő alatt gyakorlailag nem kimutatható. Más kérdés, hogy mialatt a cement megköt, tömegének kb. 25%-a vizet vesz fel. Hogy rendesen megkössön (hidratálódjon), legalább az első 7 napban nedvesen kell tartani (minél tovább nedves, annál jobb). Ám az utókezelést követően - természetesen - hagyják kiszáradni. Ez a száradás zsugorodást okoz. Persze ezek nem nagy mozgások, de hagyományos betonoknál akár 0,5 mm/m nagyságrendű is lehet. Ez gyakorlatilag azt jelenti, hogy egy 2 m hosszú asztal már mm nagyságrendű hosszváltozást szenved. Bármilyen hihetetlen, ez a folyamat megfordulhat, azaz ha párásabb az idő (pl. ősszel) akkor a száraz beton nedvességet szív magába (még épületen belül is, ha nincs a páratartalmat szabályozó klímaberendezés) és duzzadni fog.

Előzmény: Gabcsi5456, 2015-10-06 08:39:00 [87]

hoppá, a kép nem jó

A helyes kép

A polimerbeton

Gyanta

Gyantának poliészterrel és epoxival kísérleteztem, végül a gépbe epoxi került, az említett zsugorodási ok miatt.
Poliészterrel próbaöntvényeket csináltam, ezeket szépen összefogta, mikor eltörtem a próbadarabokat, a kövek nem fordultak ki, hanem eltörtek. A poliésztergyanta típúsára nem amlékszem, de a legolcsóbb lamináló gyanta volt. kb 1100Ft/kg
Az epoxi típusa Elantas EC 152 az eddzője W 152 MR Alvin plastnál szereztem be. kb 12Eur/ kg

Töltőanyagok

Az alábbi táblázat az alvin plast kft anyaga, ez volt a kiindulási alap.



4 féle szemcseméretet szerztem be, ezekkel kísérleteztem
Beszerzési forrás: Üveg Ásvány kft.

A típus 8-22mm ömlesztett (sütőben szárítani!)
B típus 2-8mm ömlesztett (sütőben szárítani!)
c típus 1-3mm tüziszáraz zsákos
D típus 0,1-0,4mm tüziszáraz zsákos


Az elmélet egyszerű, a lehető legjobb térkitöltésű keverék megalkotása. Úgy a legegyszerűbb ezt megnézni hogy az adott keverékra vizet tölteni, addig amíg az nem kezd el megállni a tetején. Visszamérni a mennyiséget. A 10-15 tömegszázalék már jó eredmény.

Nekem a következő keverékek lettek a legjobbak:

1 típus, ezt a nagy szemcseméret miatt csak nagy falvastagság kitöltésére jo ez min 60mm (a legnegyonn szemcseméret 3 szorosa)

A: 40%
B: 10%
C: 20%
D: 30%
10,5% gyanta

Ezzel csináltam a próbatstet, a gépnél 12% ot használtam gyantából

2. típus

B: 55%
C: 5%
D: 40%
12% gyanta, gépnél ha jól emlékszem 15% használtam, de ez más láthatóan túltöltött volt

Én ajánlaom mindenkinek, hogy kísérletezzen sajét keverékekkel, mert minden anyag más, még ha a szamcseméretet stimmelnek is egyik másik agyag jobban vagy kevésbé magába szívhatja a gyantát, ez valamennyire felboríthatja az arányt.

Ha valakinek van berendezése, és kedve mérni pl kúszást szívesen csinálok próbatestet mérése.

És ha nem lenne egyértelmű senki se önthető anyagot várjon hanem földnedves ejllegűt, így egyszerre keveset lehet bedolgozni döngölve, tunkolva, ezt mintakészítésnél feltétlen figyelembe kell venni.

A leírtam mind saját tapasztalat, szinte biztos hogy sokmindent lehetne jobban is csinálni, de a végeredménnyel alapvetően elégedett vagyok, masszív gép lett, persze sokmindent máshogy csinálnék.

A képeken is jól látszik hogy nem polimerbeton "öntvény" a gépváz, hanem üregek vannak kitöltve vele. A gép építésekor a mechanika pontos beállítás után töltöttem ki betonnal a megfelelő tereket, így nagyon fontos volt a minimális zsugorodás, hogy el ne húzza szerkezetet. A kapcsolódó alkatrészeknél rengetek "bajuszt" használtam hogy tutira egybe maradjon. Lehet nem a legszerencsésebb, de alu és acél is van a vázban. A gép alsó részében egyébként cementbeton van, perlitel könnyítve, ebben vannak kialakítva a hűtővíz lefolyói, ezzel össze van dolgozva a polimerbeton. Ez egyébként már egyáltalán nem látszik, de a gép felsőrészének a váza 40x80 as alu gépépítő profilból van.

Szia,

Először is köszönjük hogy megosztod velünk a tudásodat.

Amennyire én anno utánajártam a témának a cement kötésű betonoknak van egy nagy problémája, mégpedig, hogy nem alaktartóak hosszú távon. Ha jól tudom ez a kötéssel van összefüggésben, de javíts ki ha tévedek.
A kúszás jelensége a polimerbetonoknál kicsit kifejtenéd bővebben, addig tiszta hogy a megkötött műgyanta mint minden polimer kúszik, de itt a műgyanta gyakorlatilag csak összeragasztja a töltőanyagot. Az UV állóságot meg megoldja egy festés.
Persze nem vagyok feltétlen polimerbeton párti, tapasztaltam hogy nem túl olcsó, és a bedolgozása sem könnyű.

A következő hozzászólásban leírom én mire jutottam polimerbeton téren.

Előzmény: RJancsi, 2015-10-05 21:45:00 [85]

Az UHPC elnevezés elég félrevezető. Eredetileg az Ultra High Performance Concrete rövidítése, tehát nem feltétlen nagy szilárdságot, hanem (úgy általában) valamely tulajdonságban kiemelkedőt mutató betonról szólt. Ez lehetett pl. a szilárdság is, de lehetett vízzáróság, kopásállóság, fagyállóság, sugárvédelem, gázzáróság stb. Itthon - sajnos- a nagy szilárdsággal azonosítják, pedig nem arról van szó. Minél nagyobb szilárdságot sikerül kihozni a betonból, annál ridegebbé válik. Azaz egy igazán nagy szilárdságú beton üvegszerűen rideg, ami gépalapnál nem szerencsés, mert pl. a rezgéseket nem elnyeli (arra jobbak a "puha" anyagok, hanem először csak hajszálrepedések keletkeznek benne, majd széthullik. A másik kérdésednek (UHPC vs. Epoxy-gránit) ebben a formában nincs értelme, mivel az epoxy-gránit beton is lehet UHPC. Mindenesetre a cementkötésű betonok ridegebbek, merevebbek, míg az gyanta kötésűek lágyabbak, a rezgéseket jobban elnyelik. Cserébe kúsznak, azaz állandó terhelés hatására a műgyanták maradandó alakváltozást szenvednek. Ha egy merev acélvázat töltesz ki vele, akkor nincs baj, de ha pl. egy asztalt öntesz ki belőle, az pár hónap alatt a saját súlyától lehajlik és úgy is marad. Nem utolsó sorban az epoxy nem UV álló, tehát az ablakon besütő napsugár is roncsolja. Elsőre csak besárgul, majd elkezd repedezni. Az sem megvetendő, hogy a cementhez képest aranyáron van. Amibe több fantáziát látok (műkövesek használják), hogy hagyományos cementtel készítenek egy (ultra)nagyszilárdságú betont, amibe "lágyítóként" 5-7% akril diszperziót kevernek. Így a szilárdságból veszítenek
ugyan pár százalékot, de cserébe elfogadható áron egy rugalmasabb, szívósabb terméket kapnak. A gránit zúzalékot nem kéne misztifikálni. Épp azért, mert többféle ásványból áll, különböző szilárdságú részek lesznek benne, aminek egy része még könnyen hasad is. Sokkal olcsóbb és homogénebb a kvarc vagy bazalt zúzalék. A kvarc olcsóbb, a bazalt drágább de kopásállóbb. Utóbbinak itt nincs szerepem az útépítésben inkább, azért készülnek az útbetonok bazalt zúzalékkal. Szóval szerintem gépvázba bőven megteszi a sima cementtel és kvarc zúzalékkal készített beton is.

Előzmény: vjanos, 2015-10-05 21:20:00 [84]

Szóba kerültek az UHPC betonok.
Mit gondolsz ezeknek akár önálló gépágyként való alkalmazásáról, akár egy acél váz üregeinek kiöntéséről?
Egyáltalán UHPC vagy Epoxy-gránit? Van köztük jelentősebb különbség ezen alkalmazásban?

Előzmény: RJancsi, 2015-10-05 20:52:00 [83]

Szia! Átolvastam az előzményeket, és épp ezért ajánlottam fel, hogy ha kérdésetek van tegyétek fel, és megpróbálok közérthetően válaszolni. Arra nem vállalkozom, hogy pár mondattal elmondom a tutit, mivel a közhiedelemmel ellentétben a betontechnológia nem áll meg az "egy lapát cement, 3 lapát sóder és annyi víz amennyit felvesz" szinten. Jómagam lassan 30 éve tanulom/tanítom, de még mindig vannak fehér (vagy sötét?) foltok a tudásomban. Ne vedd sértésnek, de segíteni olyannak tudok, akinek van valamilyen konkrét kérdése, jó/rossz tapasztalata és arra vár választ. Egy általános "tanfolyam" nem férne bele a topicba.

Előzmény: Vernyul, 2015-10-05 19:53:00 [82]

Szia,

Szakember lévén megtennéd nekünk a közösségért, hogy elolvasod ezen topik bejegyzéseit és ha valami megjegyzésed javaslatod lenne az itt leírtakkal kapcsolatban az megosztod velünk. Szerintem sokunkat érdekelne ez a beton gépváz készítés.

Előzmény: RJancsi, 2015-10-05 19:03:00 [81]

Már van néhány referencia...
Kínai nyomtatott ház
Minnesota kerti kastély

Előzmény: Pál, 2015-10-05 18:10:00 [80]

Ahogy szokták mondani, minden kezdet nehéz.
Viszont mint alapanyag nem rossz ötlet !
Lenne pár ötlet a felhasználásra.

Előzmény: RJancsi, 2015-10-05 18:05:00 [79]

A gond nem a gyorsítással van, hanem azzal, hogy a bekevert habarcs ne kössön bele a gépbe, amikor viszont a fúvókán kijön, olyan gyorsan "húzzon meg", hogy a következő réteg alatt ne nyomódjon szét. Az ipari betonlövőknél emiatt a gyorsítót közvetlenül a lövőfejnél adagolják a keverékhez. Ez kicsiben elég nehezen kivitelezhető. Most olyasmibel gondolkodom, hogy az egész "nyomtató fej" (gyakorlatilag egy merev vékony cső) egy kötésgyorsítóval teli medencében fog dolgozni. Így a normál habarcs nem köt bele a gépbe, de amint "a helyére kerül", a "kukac" külseje azonnal megkérgesedik. A közepe meg ráér megkötni. A folyadékban ráadásul felhajtóerő is keletkezik így kisebb terhelés jut az alsó rétegekre. De ez még csak 5let.

Előzmény: Pál, 2015-10-05 17:53:00 [78]

Milyen kötésgyorsítókat lehet bevetni, és mennyire extrémen lehet felgyorsítani a szilárdulást ?
Csak azért kérdezem, hogy "nyomtatóba" miként lehetne használni.

Előzmény: RJancsi, 2015-10-05 17:39:00 [77]

Sziasztok! Véletlenül néztem be ide, mivel én csak "kicsiben" A4 méretű bútorlapból tákolt gravírozóval játszom otthon. Ez csak a CNC rejtelmeibe való bevezetés volt részemről, a végcél egy 3D nyomtató. Hogy jön ez ide? Betontechnológus szakmérnök lévén nem olvasztott műanyagból, hanem habarcsból szeretnék nyomtatni. Csak épp időm nincs a gravírozómra perisztaltikus habarcspumpát rakni. De addig is, ha beton/habarcs témában kíváncsiak vagytok valamire, kérdezzetek bátran. Az eddigi "csúcsom" laborkörülmények között legalább 160 MPa (kb. 1600 kg/cm2) nyomószilárdságú cementhabarcs előállítása. Pontosan nem tudom mit értem el, mert a törőgépem "csak" 300 tonnát tud nyomni, és a kocka ott még nem tört el. Ja, van egy saját betonlaborom is mindenféle gépekkel/műszerekkel...

Csak ötlet.
Állítható gépláb,az öntvény oldalán pár darab betét amiben menet van, nagy segítség lehet egy,az öntvény oldalába beletekerhető kapaszkodó is,
szállításkor,vagy amikor a gépre fel kell rakni.

Előzmény: sanyi84, 2015-09-27 13:01:00 [75]

CNV topicjából áthozva a váz problémakör:

Az elméleti módszerem az hogy a vázat összehegesztem majd csavarkötéssel rögzítem a kapcsolódó pontokat a vázhoz illetve oldalirányba sündisznószerűen mehet bele a csavar kontraanyával mint a váznál is.
Az anyag meg mart szerkezeti acél , amerre nem hajlott el azzal az oldallal teszem a külső kapcsolódó pontokat. Kapcsolódó pontok nem lennének hegesztve. Elméletileg szép de félek a rezgések lassan feszültségváltozást okoznának a betonba öntött vázon?!? Ha igen a kérdés elviseli-e az öntvény ezt a belső feszültséget. Mert alapvetően az öntvényünk feladata lenne a (nem kívánt) rezgéseket a géplábon keresztül a földbe vezetni.

És a másik jó témakör. Oké megvan a váz (nálam csak egy lap egyenlőre) de hogy fogassuk fel maráshoz? Ha a lábakat használná az ember jó lenne de leszorításnál gond lehet. Kibajlágolva a lábak alatt esetleg megfelelő eredmény érhető el, kicsit macerásnak tűnik nekem.

Az alapanyag amit ezekhez a betonokhoz használnak.
Mosott homok, gyöngykavics,kvarcliszt.
A gyöngykavics szemcsemérete függ a kiöntésre váró sablontól.
Például egy 20 mm vastag lapot akarsz kiönteni abba 3-6mm nagyságu gyöngykavics elég.

Előzmény: svager, 2015-09-24 13:50:00 [66]

van liszt finomságu is..
szemcse méret FL jelzésel

Előzmény: vjanos, 2015-09-24 14:34:00 [68]

Talin találkozunk . én is viszek saját mintát .

Előzmény: ANTAL GÁBOR, 2015-09-24 16:50:00 [70]

Életre való elképzelés.

A hibák, meg valósak, amit felvázoltál.

Előzmény: svager, 2015-09-24 16:17:00 [69]

Azt hogy a kvarcliszt az törés utján képzödött e vagy finom osztályozott homok az a nevéből nem derül ki ( szerintem ) Anyaga kvarc ( SiO2) Mérete : köznapilag liszt finomságú. Ahol a +60 as kavicsot örölik ott általában osztályozzák is . Tehát van pl 1-2.5 es szorta , de lehet 100-250u os is De ha nagyon érdekes akkor rákérdezek . Ami fontos : a törés miatt éles ( említettem a repterek betonját , ott a jobb tapadás miatt van előírva ) A talira viszek egy minta polimerbetont ha ideér a dunántúlról és egyengetem az utat ....
Osztályozott homokot , kavicsot ( nem a szokásos építőipari választék ) Sóskuton lehet beszerezni. A vízszűrőkbe használják és a felhasználás helyén recept szerint keverik

Előzmény: vjanos, 2015-09-24 14:34:00 [68]

Nekem,a gránit gépágy önmagában nem szimpatikus,sérülékeny, macerás az öntöforma elkészitése,utólag körülményes bármit felerösíteni a gépre stb..

Az én elképzelésem: 3-5mm lemezt pontosan levágatnám,awi vagy co heggesztövel összeállitom a gépágy formát, a sínek alapjául szolgáló betétek nem négyzet vagy téglalap alakú,hanem I esetleg nagyobb fúratok rajta.
Ezt önteném ki,igy lehet akár sóder is.
Festhetö,nem sérülékeny,ha utólag fel szeretnék valamit erösíteni,búrkolatot bármit egyszerüen csak odaheggesztem,nem kell attól tartanom,hogy lepattan eltörik stb..

Előzmény: cncdemo, 2015-09-24 14:33:00 [67]

Segítség béna vagyok.
Az emlegetett kvarcot mennyire darabosként képzeljem el? Különböző osztályozott méretekként? Vagy kvarc, kvarcliszt alatt homokot értünk?

Előzmény: ANTAL GÁBOR, 2015-09-24 06:49:00 [53]

Kétségtelen!
Ez valóban mellette szól.
Buktató azért maradt még.
Pl a vezetékek kialakítása.

Előzmény: svager, 2015-09-24 13:31:00 [64]

Lehet,az esztétika miatt,nem egy esztétikus látvány egy sóder mintás gépágy

Előzmény: ANTAL GÁBOR, 2015-09-24 13:31:00 [65]

Olyan intézményből mentem nyugdíjba ahol az aprítás osztályozás szemcseelemzés a kollégáim napi feladatai közé tartozott. Azt elhiszem hogy a sóder az nagyobb szabad térfogattal tölti ki a teret. De miért ? Van ugye a természetes szemeloszlás. Mondjuk szitával eltávolítjuk a +4 mm es szemeket . Ez kiad egy térfogatot . Állítom : ha szűk szemcsefrakciókra bontott kavicsból a matematikailag optimális mennyiségeket keverjük össze akkor az kisebb térfogatot fog eredményezni . Mint korábban írtam a gránit az egy 3 alkotós kőzet ( kvarc, ortoklász biotit ) valószínűleg amikor összetörik akkor véletlenül ( hangsúlyozom hogy véletlenül ) sokkal jobban megközelíti az általunk elvárt méretű és mennyiségű szemeket ( mert például a biotit igen apróra törik és alapból lemezes szerkezetű )
A magyar kavicsbányák a +60 mm es szemeket röpítőtörővel törik és a kapott őrleményt ( osztályozás után ) eladják ( sokat felhasználnak a repterek betonjában ) . Tehát tört kvarc is van. Valószínűleg a tört kvarc megfelelő szűk szemcseosztályra bontva és optimálisan összekeverve kicsit nagyobb térfogatot eredményez mint a gömbölyű kavics de a nagyobb felülethez jobban köt a ragasztó és az előnyös
Oda lyukadok ki hogy a gránitőrlemény és a kvarcőrlemény kb azonos eredményt kell hogy adjon . ( ( optimalizált összetevőkből keverve ) . Nyugaton mégis a gránitot favorizálják.....

Előzmény: svager, 2015-09-24 12:04:00 [60]

Viszont ez a garázsban is elkészothető,az öntöttvas viszont egy"picit" macerásabb

Előzmény: cncdemo, 2015-09-24 13:14:00 [61]

Bizonyára.
De szerintem nem biztos, hogy forgácsolási ismeretek nélkül lehetséges.
Szerintem sokan a forgácsoláskor ébredő erőkkel és azok kezelésével nincsenek tisztában.
Így a siker szerintem kétséges.

A relatíve nagyobb tömeg még nem garancia a sikerre.
Ettől függetlenül, sok sikert kívánok mindenkinek.
Mindenképpen tanulságosak lesznek a próbálkozások.

Előzmény: smalla, 2015-09-24 13:19:00 [62]

senki nem mondta, hogy olcsóbb, viszont jobb paraméterekkel rendelkezik a végeredmény, mint a hagyományos öntöttvas.

Előzmény: cncdemo, 2015-09-24 13:14:00 [61]

Gondolom, már mindenki rájött arra, hogy ez a technológia sem olcsóbb.

De jó játék, az meg kell hagyni.

Lehet,hogy igazad van,de a gránit is váltakozó szemcseméretű. Viszont,ha van két edényed,az egyikben sóder, a másikban gránitörlemény van, ezt csak szárazon megvibrálod,már akkor látható,hogy a gránit szemcsék jobban összeálnak mint a sóder.

Előzmény: ANTAL GÁBOR, 2015-09-24 09:34:00 [59]

Az hogy a sokszöglapokkal határolt testeknek nagyobb a felületük mint a gömbnak azt elhiszem , tehát a ragasztó nagyobb felületen kapaszkodik vagyis hatékonyabb , de szerintem ha egy teret jól ki akarok tölteni akkor az az optimálisan megválasztott gömbökkel ( nagy , közepes, kicsi stb ) jobban megvalósítható

Előzmény: svager, 2015-09-24 08:03:00 [55]

gyakorlati tapsztalat...
Ha nem lényeges a szin fehér/ szürke!
Kvarcliszt helyet használható rendes szürke cement ami biztos a cement pára mentes nedveség mentes a kvarclisztel ez már nem biztos faj sulyuk hasonló cement fele annyiba kerül és elérhetö bárhol szintén ami itt számit az alacsony költség....
Szilárdsági tényezö is megmarad bizonyos arányokig vele...

10...20% epoxi gyanta tartalom miat kár is agodni a heves kémiai reakció hötermelés miat mert az szinte semi lesz 30..40c max...
A tiszta gyanta reakcio elmehet 150c ig is ott lehet agodni amit be öntötek kibirja e....

egy határig lehet huzni segéd anyag kitöltési arányt szerkezeti összetartás miat.....
Ezt minél finomabb szemcsés ami el tud gyorsan és arányosan keveredni fokozatos adagolásal és keverésel gyorsan elöálitható fazék idö alat...

Előzmény: vjanos, 2015-09-23 17:35:00 [41]

Szerintem azért gránit,mert a kvarc alapú gépágyhoz több gyanta kell.
Mivel általában a kvarc kerek alakú,mig a gránit sokszög,ezért a a gránit a szemcsék jobban összeálnak,nagyobb felületen kapcsolodnak egymáskoz, sokkal nagyobb tömörség érhetö el vele kevesebb gyanta felhasználásával.

Előzmény: ANTAL GÁBOR, 2015-09-24 06:49:00 [53]

Talán azért, mert a "keverékben" van kb 10 tf% epoxigyanta is, aminek a hőtágulási együtthatója kb 60x10^-6 1/C. Így az eredőjük már a gránit alkalmazásakor közelíti jobban az acélét

Előzmény: ANTAL GÁBOR, 2015-09-24 06:49:00 [53]

Tőlünk nyugatra a polimergránitot favorizálják .. Nem értem . Nincs kvarcuk ?

Előzmény: Hunka Tibor, 2015-09-24 03:48:00 [52]

ól látható, hogy a legközelebbi párosítás az acél és a kvarc (kvarcliszt, kvarchomok, sóder, kavics), itt kell legkevésbé tartani attól, hogy a hőtágulás deformációt okoz a szerkezetben.

Előzmény: cnv, 2015-09-23 21:51:00 [50]

Nem fog hianyozni a besertodesed.

Előzmény: Rabb Ferenc, 2015-09-23 20:45:00 [49]

A hőtágulás téma, ahogy ígértem:
Néhány töltőanyagként, illetve beágyazott fém alkatrészként szóba jöhető anyag hőtágulási együtthatója (x10^-6 1/C):

Acél: 11,9
Alumínium: 23,9

Bazalt: 8,0
Gránit: 8,0
Kvarc: 11,0
Márvány: 5,0
Mészkő: 6,9

forrás: Palotás L.: Mérnöki szerkezetek anyagtana I.

(tudtommal ezek átlagos értékek, összetételtől/ötvözettől függhet)

Az epoxi gyantát nem írtam, azé jelentősen nagyobb, viszont a nagyon kicsi térfogat arány miatt a hatása elhanyagolható.

Jól látható, hogy a legközelebbi párosítás az acél és a kvarc (kvarcliszt, kvarchomok, sóder, kavics), itt kell legkevésbé tartani attól, hogy a hőtágulás deformációt okoz a szerkezetben.

Egyben az is látszik, hogy az alumínium (amit korábban magam is fontolgattam) nem alkalmas a beágyazásra, túl nagy a hőtágulása.
(Attól nem félnék hogy szétrepeszti az öntvényt, deformációt viszont okozhatna)

Köszönöm a kimerítő válaszodat. Megértettem. Mármint azt, hogy kivel is álltam véletlenül szóba. Ígérem, többet nem teszem

Előzmény: lazi, 2015-09-23 20:34:00 [48]